Fundamentos de la soldadura de bridas

Altura de saliente

Si observa el dibujo de una brida de acero, entonces tiene varios parámetros, incluida la altura de la repisa. Se denota con las letras H y B, se puede medir en todo tipo de productos, excepto en el que tiene conexión superpuesta. Debe recordarse lo siguiente:

• los modelos de clase de presión 150 y 300 tendrán una altura de saliente de 1,6 mm;
• Los modelos de clase de presión 400, 600, 900, 1500 y 2000 tienen una altura saliente de 6,4 mm.

En el primer caso, los proveedores y fabricantes de piezas tienen en cuenta la superficie de la protuberancia, en el segundo caso, la superficie de la protuberancia no está incluida en el parámetro especificado. Los folletos de piezas pueden enumerarlos en pulgadas, donde 1,6 mm es 1/16 de pulgada y 6,4 milímetro - ¼ de pulgada.

Soldadura de prensa (soldadura de borde)

Los tubos de PE se pueden unir en los puntos de paso del racor mediante soldadura a presión por dentro y por fuera.
Aunque la soldadura a presión es posible incluso para tuberías sin manguitos, este método de soldadura se usa con mayor frecuencia en
pozos y tanques en la producción de codos de ajuste, la producción de tuberías para proyectos especiales.
Prensa de soldadura para conexión de tuberías para uso en líneas de alta presión,
pero solo para tuberías y pozos en líneas con flujos de baja presión. Hay dos tipos de máquinas de soldadura por presión,
que funcionan de la misma manera.

• Soldadora de aire caliente con electrodos.
• Máquina de soldadura de aire caliente que presiona materias primas granulares.

Detalles a los que se debe prestar especial atención al unir tuberías de PE en la soldadura de bordes:

• La temperatura ambiente debe ser de al menos 5ºС.
• La soldadura de borde no debe usarse para líneas de gas y agua potable presurizada.
• El material de las piezas de soldadura y los electrodos debe ser del mismo grado, y el diámetro de los electrodos debe ser de 3 mm o 4 mm.
• Las superficies a soldar deben limpiarse bien, la oxidación de la superficie debe rasparse y luego las superficies pueden soldarse.
• El proceso de soldadura debe realizarse siempre manteniendo un ángulo de presión de 45° con la superficie.
• En soldaduras a granel y profundas de máximo 4 mm de espesor se debe aplicar inmediatamente, observando el proceso de enfriamiento, luego raspar todo y volver a soldar, este proceso se repite hasta alcanzar el espesor deseado.

Diagrama 3. Preparación de piezas para soldadura de cantos Diagrama 4. Tipo de soldadura de filete horizontal a dos caras Diagrama 5. Tipo de soldadura vertical a una caraTipo de soldadura horizontal unilateral

Tabla 2. Parámetros del ángulo de soldadura DVS 2207 (ambiente t 20ºС)

Métodos de conexión de brida

El método de conexión de brida se usa cuando es necesario conectar tuberías de PE con elementos como una tubería de acero, válvula, bomba, condensador
o si la tubería necesita ser desmantelada en cierta parte por un tiempo determinado.
Después de fijar un anillo de acero, llamado brida, en la tubería de PE, la tubería tendrá un borde para soportar esta brida,
llamado adaptador de brida, que se suelda al borde de la tubería mediante soldadura a tope. Se colocan las dos líneas de tuberías a conectar
uno frente al otro, y luego se coloca una junta entre sus bordes, la conexión de las bridas se realiza mediante pernos y tuercas
Se debe prestar atención al hecho de que los pernos deben apretarse no en un círculo, sino en filas opuestas.

Es especialmente importante no empujar la tubería mientras se aprietan los pernos para evitar sobrecargas.
Diagrama 7
Método de conexión con bridas

Tipos de uniones y costuras soldadas en soldadura a gas.

En la soldadura con gas, se utilizan juntas a tope, traslapadas, en T, de esquina y de extremo.

Las uniones a tope (Fig. 1, a - d) son las más comunes debido a las tensiones residuales y deformaciones más bajas durante la soldadura, la mayor resistencia bajo cargas estáticas y dinámicas, así como la accesibilidad para la inspección. Se gasta una cantidad menor de los metales base y de aporte en la formación de la junta a tope. La conexión de este tipo se puede realizar con un ensanchamiento, sin bisel de las aristas, con un bisel de una o dos aristas (en forma de V) o con dos biseles de dos aristas (en forma de X).

Los bordes están desafilados para evitar fugas de metal al soldar desde la parte posterior de la costura. El espacio entre los bordes facilita la penetración de la raíz de la costura. Para obtener juntas de alta calidad, es necesario garantizar el mismo ancho de separación a lo largo de toda la costura, es decir, bordes paralelos.

Arroz. 1. Tipos de uniones soldadas: a - tope sin bordes cortantes y sin espacio; b - tope sin bordes cortantes y con un espacio; c, d - tope con bordes biselados de uno y dos lados, respectivamente; d - superposición; f, g - tee sin espacio y con espacio, respectivamente; h - fin; y - angular

Las piezas de pequeño espesor se pueden soldar a tope sin bordes cortantes, espesores medios - soldadura a tope con bordes biselados de un lado, espesores grandes - soldadura a tope con bordes biselados de dos lados. Un bisel de dos caras tiene ventajas sobre uno de una cara, ya que con el mismo espesor del metal soldado, el volumen de metal depositado con un bisel de dos caras es casi 2 veces menor que con uno de una cara.Al mismo tiempo, la soldadura con bisel de doble cara se caracteriza por una menor distorsión y tensiones residuales.

Las uniones traslapadas (Fig. 1, e) se utilizan en la soldadura con gas de metales delgados, bufandas, revestimientos, acoplamientos de tuberías, etc. Cuando se sueldan metales gruesos, no se recomienda este tipo de unión, ya que provoca la deformación de los productos y puede provocar la formación de grietas en ellos.

Las juntas traslapadas no requieren un procesamiento de borde especial (aparte del recorte). En dichas uniones se recomienda, si es posible, soldar chapas por ambas caras. El montaje del producto y la preparación de láminas para soldadura traslapada se simplifican, sin embargo, el consumo de los metales base y de aporte es mayor que soldadura a tope. Las juntas traslapadas son menos duraderas bajo cargas variables y de choque que las juntas a tope.

Las juntas en T (Fig. 1, f, g) tienen un uso limitado, ya que su implementación requiere un calentamiento intenso del metal. Además, tal conexión provoca la deformación de los productos. Las juntas en T se utilizan para soldar productos de pequeño espesor, se fabrican sin bordes biselados y se sueldan con soldaduras de filete.

Las conexiones finales (Fig. 1, h) se utilizan al soldar piezas de pequeño espesor, en la fabricación y conexión de tuberías.

Arroz. 2. Tipos de soldaduras según la posición en el espacio: a - inferior; b - verticales; c-horizontales; g - techo; las flechas muestran la dirección de soldadura

Arroz. Fig. 3. Tipos de soldaduras según la fuerza de actuación F: a - flanco; b - frontal; c - combinado; g - oblicua

Juntas de esquina (Fig.1, i) se utilizan al soldar tanques, bridas de tuberías para fines no críticos. Cuando se sueldan metales de pequeño espesor, es posible realizar uniones de filete con abocardado y no utilizar metal de aporte.

Dependiendo de los tipos de uniones soldadas, se distinguen las soldaduras a tope y de filete.

De acuerdo con la posición en el espacio durante el proceso de soldadura, las costuras se dividen en techo inferior, vertical, horizontal (Fig. 2). Las mejores condiciones para la formación. soldadura y formación de juntas se crean cuando se suelda en la posición inferior, por lo tanto, la soldadura en otras posiciones en el espacio debe usarse solo en casos excepcionales.

Según la ubicación relativa a la fuerza que actúa, hay costuras laterales (paralelas a la dirección de la fuerza), frontales (perpendiculares a la dirección de la fuerza), combinadas y oblicuas (Fig. 3).

Según el perfil de la sección transversal y el grado de convexidad, las costuras se dividen en normales, convexas y cóncavas (Fig. 4).

En condiciones normales, se utilizan costuras convexas y normales, costuras cóncavas, principalmente cuando se realiza el hilvanado.

Arroz. 4. La forma de las soldaduras: a - normal; b - convexo; c - cóncavo

Arroz. 5. Soldaduras monocapa (a) y multicapa (b): 1 - 7 - secuencia de capas

Arroz. 6. Soldaduras continuas (a) e intermitentes (b)

Según el número de capas depositadas, las soldaduras se dividen en una sola capa y multicapa (Fig. 5), según la longitud, en continuas e intermitentes (Fig. 6).

La posición de la varilla al hacer varios tipos de costuras.

Las conexiones generalmente se dividen en acoplamiento, techo, esquina, horizontal, superpuestas, verticales, en T y otras.Las características del espacio entre las partes determinan la cantidad de pasadas para las cuales será posible colocar una costura uniforme y de alta calidad. Las conexiones pequeñas y cortas se realizan en una sola pasada, las largas en varias. Puede suturar de forma continua o puntual.

La técnica de soldadura seleccionada determinará la fuerza, la resistencia a la tensión y la fiabilidad de la unión de las piezas. Pero antes de elegir un esquema de trabajo, es necesario determinar la posición de la varilla. se define:

• posición espacial de la unión;
• espesor del metal soldado;
• grado de metal;
• diámetro consumible;
• caracteristicas del recubrimiento de electrodos.

La elección correcta de la posición de la varilla determina la resistencia y los datos externos de la unión, y la técnica para soldar costuras en varias posiciones será la siguiente:

• "De uno mismo", o "esquina delantera". La varilla durante la operación está inclinada en 30-600. La herramienta avanza. Esta tecnología se utiliza al conectar juntas verticales, de techo y horizontales. Esta técnica también se usa para soldar tuberías; es conveniente conectar juntas fijas con soldadura eléctrica.
• Ángulo recto. El método es adecuado para soldar juntas de difícil acceso, aunque se considera universal (puede soldar lugares con cualquier disposición espacial). La posición de la varilla por debajo de 900 complica el proceso.
• "Sobre ti mismo", o "esquina trasera". La varilla durante la operación está inclinada en 30-600. La herramienta avanza hacia el operador. Esta técnica de soldadura por electrodo es adecuada para juntas de esquina, cortas y a tope.

La posición de la herramienta elegida correctamente garantiza la conveniencia de sellar la junta y le permite controlar la correcta penetración del material.Este último hecho asegura una formación de alta calidad y la fuerza de la conexión de trabajo. La técnica correcta para soldar con inverter es la penetración de materiales a poca profundidad, la ausencia de salpicaduras, la captura uniforme de los bordes de la junta, la distribución uniforme de la masa fundida. Puede ver cómo debería resultar la soldadura de conexión en un video para soldadores principiantes.

Conexiones de brida aislantes

Así, simultáneamente no absorbe humedad y evita el paso de corriente eléctrica a través de la tubería. A veces, las juntas también están hechas de PTFE o plástico de vinilo. El IFS también contiene espárragos de apriete, casquillos de poliamida, arandelas y tuercas. Gracias a estos herrajes, las bridas se juntan y se fijan en esta posición. Solicite la fabricación de bridas solo a nosotros.

En general, las conexiones de bridas aislantes son una conexión fuerte entre dos elementos de tubería. La junta de aislamiento eléctrico desempeña un papel importante, lo que permite excluir la entrada de corriente eléctrica en la tubería. En promedio, la resistencia de una conexión de brida aislante es de al menos 1000 ohmios.

Conexiones de brida aislantes

IFS es una estructura compuesta producida en las condiciones de la empresa, que tiene la estanqueidad y el aislamiento necesarios. Su función principal es proteger catódicamente las tuberías subterráneas y aéreas y así prolongar su vida útil.

Proceso de instalación

• La instalación del IFS se realiza en el lugar donde salen las tuberías del suelo y en la entrada al mismo. La necesidad de su instalación se debe a la probabilidad de que la tubería entre en contacto con contactos eléctricos, puesta a tierra y otras comunicaciones. Incluso en las salidas de tuberías de GDS, GRU, GRP.
• La instalación del IFS se incluye inmediatamente en el proyecto durante su preparación y la llevan a cabo equipos especiales de instalación.

Nuestra empresa está lista para producir estos diseños de cualquier diámetro especificado por el cliente. La producción se realiza sobre la base de GOST. Por ejemplo, ofrecemos productos de marca de alto carbono 09g2s con herrajes de acero 40x., Bujes de fluoroplástico.

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Conexiones aislantes

No se recomienda la instalación de bridas aislantes en aquellas tuberías de gas que se encuentran en áreas explosivas. Incluyendo estaciones de distribución de gas, en lugares donde se limpia y odoriza el gas.

Los IFS están diseñados para bloquear la entrada de corriente eléctrica perdida en la tubería. Para hacer esto, la conexión de brida, ensamblada en la empresa, está equipada con juntas aislantes hechas de dieléctricos (textolita, paronita, klinergit, etc.). Los materiales aislantes se colocan no solo entre las bridas, el hardware también está hecho de materiales especiales:

En otras palabras, los FSI se utilizan para crear secciones eléctricas de partes que se encuentran bajo tierra y sobre ella. La seguridad del gasoducto depende de la forma en que se contengan las bridas.

En la fabricación de conexiones embridadas aislantes e instalación en lugares peligrosos (con estaciones compresoras, tanques, etc.), donde la magnitud de la corriente en las tuberías puede ser alta, es necesario verificar y prevenir periódicamente el estado de funcionamiento del IFS. . Para esto, las bridas aislantes deben ubicarse en pozos de trabajo especialmente creados.

Dichas estructuras deben necesariamente estar equipadas con conductores de control que salgan al exterior. Esto es necesario para que los trabajadores de servicio puedan realizar las mediciones eléctricas necesarias sin descender al pozo.

Los IFS no solo se utilizan como estructuras de protección en tuberías contra los efectos corrosivos de la corriente eléctrica, sino que también se instalan cuando los productos de gas y petróleo se acercan a las estaciones de bombeo y otras estructuras.

Provisiones disponibles

Las posiciones espaciales durante la soldadura tienen cuatro opciones. La más fácil de realizar es la posición inferior horizontal. Lo más difícil es también la posición horizontal de la costura, pero situada en la parte superior, y que lleva el nombre de la estantería. La costura en la dirección horizontal no se realiza necesariamente en la parte inferior o en la parte superior. Se puede ubicar en el centro de una pared vertical. La opción restante pertenece a la posición vertical.

Las diferentes posiciones de soldadura en el espacio tienen sus propios matices al soldar. La ubicación de los electrodos depende del tipo de posiciones.

más bajo

Esta posición es la más deseable para cualquier soldador. Esta opción se usa cuando se sueldan piezas simples de tamaño pequeño o si no se imponen requisitos estrictos sobre la calidad de la costura. La posición del electrodo en esta vista es vertical. En esta posición es posible soldar, tanto por un lado como por los dos lados.

La calidad de la costura en la posición inferior está influenciada por el grosor de las piezas a soldar, el tamaño del espacio entre ellas y la magnitud de la corriente. Este método tiene un alto rendimiento. La desventaja es la aparición de quemaduras. En la posición inferior, puede utilizar los métodos de juntas a tope y de esquina.

Horizontal

De esta forma, los elementos conectados están en un plano vertical. La soldadura es horizontal. El electrodo pertenece al plano horizontal, pero está ubicado perpendicular a la costura. La dificultad de funcionamiento provoca una posible salpicadura de metal líquido del baño de fusión y caída por acción de su propio peso directamente sobre el borde situado debajo. Antes de comenzar a trabajar, es necesario realizar un trabajo preparatorio, es decir, recortar los bordes.

vertical

Las piezas a soldar se colocan en un plano vertical para que la costura entre ellas sea también vertical. El electrodo está ubicado en un plano horizontal perpendicular a la costura.

Persiste el problema de la caída de gotas de metal caliente. El trabajo debe realizarse exclusivamente en un arco corto. Esto evitará que el metal líquido entre en el cráter de soldadura. Se recomienda utilizar electrodos revestidos que aumenten la viscosidad del contenido del pozo de soldadura. Esto reducirá significativamente el flujo descendente de metal fundido.

De los dos métodos de movimiento existentes, si es posible, se debe elegir el movimiento de abajo hacia arriba. Entonces, inevitablemente, el metal que fluye formará un escalón durante la solidificación, evitando que siga deslizándose. Toma mucho tiempo. Cuando se utiliza el método de arriba hacia abajo, la productividad aumenta a costa de una calidad de soldadura reducida.

Techo

De hecho, es una costura horizontal ubicada en un lugar inconveniente para el trabajo. El soldador tiene que permanecer en una posición difícil con el brazo extendido durante mucho tiempo. Por supuesto, esto no depende de las calificaciones, pero los artesanos experimentados tienen sus propias técnicas que facilitan el proceso de soldadura en esta posición. En cualquier caso, debe tomar descansos periódicamente.

La posición al soldar piezas será horizontal y el electrodo, vertical. La costura se encuentra en la parte inferior de los bordes. El principal riesgo de obtener una soldadura de mala calidad es que el metal líquido fluye hacia abajo, pero no siempre ingresa al baño de soldadura.

Al soldar por encima de la cabeza, se debe usar una corriente pequeña y un arco mínimamente corto. Los electrodos deben tener un diámetro pequeño y un revestimiento refractario que retenga las gotas de metal debido a la tensión superficial. Este tipo de soldadura es especialmente indeseable cuando se van a unir piezas de pequeño espesor.

Clases de presión de brida

Las piezas fabricadas según los estándares Asme (Asni) siempre se caracterizan por una serie de parámetros. Uno de estos parámetros es la presión nominal. En este caso, el diámetro del producto debe corresponder a su presión según las muestras establecidas. El diámetro nominal se indica mediante una combinación de las letras "DU" o "DN", seguidas de un número que caracteriza el propio diámetro. La presión nominal se mide en "RU" o "PN".

Las clases de presión del sistema americano corresponden a la conversión a MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Traducido de MPa, cada clase indicará la presión de la brida en kgf/cm². La clase de presión determina dónde se utilizará la pieza seleccionada.

Consumibles de soldadura

El montaje de las tuberías principales se realiza mediante soldadura eléctrica manual, semiautomática y automática.

Para estos fines, se utilizan los siguientes materiales:

• electrodos de varias marcas,
• flujos y
• alambre de soldadura.

Considere los requisitos para su calidad.

Para la soldadura automática gas-eléctrica de juntas de tuberías, se utilizan los siguientes:

• alambre de soldadura con superficie recubierta de cobre según GOST 2246-79;
• dióxido de carbono según GOST 8050-85 (dióxido de carbono gaseoso);
• argón gaseoso según GOST 1057-79;
• mezcla de dióxido de carbono y argón.

Para la soldadura automática por arco sumergido de juntas de tuberías, se utilizan fundentes de acuerdo con GOST 9087-81 y alambre de carbono o aleado con una superficie predominantemente recubierta de cobre de acuerdo con GOST 2246-70. Los grados de fundentes y alambres se seleccionan de acuerdo con las instrucciones tecnológicas, según el propósito y la resistencia estándar a la ruptura del metal de las tuberías que se sueldan.

Para la soldadura mecanizada de uniones de tuberías, o soldadura de tuberías, se utilizan alambres con núcleo fundente, cuyos grados se seleccionan de acuerdo con las instrucciones tecnológicas.

Para la soldadura manual por arco de juntas de tuberías o una brida y una sección de tubería, se utilizan electrodos con tipos de recubrimientos de celulosa (C) y básicos (B) de acuerdo con GOST 9466-75 y GOST 9467-75.

La Tabla 6.4 proporciona recomendaciones para elegir el tipo de electrodos.

Para el corte de gas de tuberías se utilizan: según

• oxígeno técnico según GOST 5583-78;
• acetileno en cilindros según GOST 5457-75;
• mezcla de propano-butano según GOST 20448-90.

Tabla 1. Tipos de electrodos utilizados en la soldadura de tuberías (brida y tubería).

Gases utilizados en obra.

En la industria, se utilizan con mayor frecuencia mezclas de varios elementos. Las siguientes sustancias se pueden usar por separado: hidrógeno, nitrógeno, helio, argón. La elección depende de la aleación de metal y de las características deseadas de la futura costura.

sustancias inertes

Estas impurezas dan estabilidad al arco y permiten una soldadura profunda. Protegen el metal de los efectos del medio ambiente, sin tener un efecto metalúrgico. Es recomendable usarlos para acero aleado, aleaciones de aluminio.

Las sustancias inertes permiten una soldadura profunda.

Elementos activos

La peculiaridad de la soldadura es que las uniones reaccionan con la pieza de trabajo y cambian las propiedades del metal. Dependiendo del tipo de lámina de metal, se seleccionan sustancias gaseosas y sus proporciones. Por ejemplo, el nitrógeno es activo frente al aluminio e inerte frente al cobre.

Mezclas de gases comunes

Las sustancias activas se mezclan con inertes para aumentar la estabilidad del arco, aumentar la productividad del trabajo y cambiar la forma de la costura. Con este método, parte del metal del electrodo pasa a la región de fusión.

Las siguientes combinaciones se consideran las más populares:

1. Argón y 1-5% de oxígeno. Se utiliza para aleación y acero con bajo contenido de carbono. Al mismo tiempo, la corriente crítica disminuye, la apariencia mejora y se previene la aparición de poros.
2. Dióxido de carbono y 20% O2. Se aplica a láminas de acero al carbono cuando se trabaja con un electrodo consumible. La alta capacidad oxidante de la mezcla brinda una penetración profunda y límites claros.
3. Argón y 10-25% CO2. Se utiliza para artículos fundibles. Esta combinación aumenta la estabilidad del arco y protege de forma fiable el proceso de las corrientes de aire. La adición de CO2 al soldar acero al carbono consigue una estructura uniforme y sin poros. Cuando se trabaja con láminas delgadas, se mejora la formación de costuras.
4. Argón con CO2 (hasta 20%) y O2 (hasta 5%). Se utiliza para estructuras de acero aleado y al carbono. Los gases activos ayudan a que el lugar de fusión sea limpio.

El argón y el oxígeno son la combinación de gases más popular para soldar.

La esencia del proceso de soldadura MIG/MAG

La soldadura por arco consumible mecanizada protegida con gas es un tipo de soldadura por arco eléctrico en la que el alambre del electrodo se alimenta automáticamente a una velocidad constante y la antorcha de soldadura se mueve manualmente a lo largo de la costura. En este caso, el arco, el saliente del hilo del electrodo, el baño de metal fundido y su parte solidificada están protegidos de los efectos del aire ambiente por un gas de protección suministrado a la zona de soldadura.

Los componentes principales de este proceso de soldadura son:

- una fuente de alimentación que proporciona energía eléctrica al arco;
- un mecanismo de alimentación que alimenta un alambre de electrodo en el arco a una velocidad constante, que se funde con el calor del arco;
- gas protector.

El arco se quema entre la pieza de trabajo y el alambre del electrodo consumible, que se alimenta continuamente al arco y que sirve como metal de relleno. El arco funde los bordes de las piezas y el alambre, cuyo metal pasa al producto en el baño de soldadura resultante, donde el metal del alambre del electrodo se mezcla con el metal del producto (es decir, el metal base). A medida que se mueve el arco, el metal fundido (líquido) del baño de fusión se solidifica (es decir, cristaliza), formando una soldadura que conecta los bordes de las piezas. La soldadura se realiza con corriente continua de polaridad inversa, cuando el terminal positivo de la fuente de alimentación está conectado al quemador y el terminal negativo está conectado al producto. A veces también se utiliza la polaridad directa de la corriente de soldadura.

Los rectificadores de soldadura se utilizan como fuente de alimentación, que debe tener una característica de voltaje de corriente externa rígida o de inmersión suave. Esta característica proporciona la restauración automática de la longitud del arco establecida en caso de violación, por ejemplo, debido a las fluctuaciones de la mano del soldador (esta es la llamada autorregulación de la longitud del arco). Para obtener más detalles sobre las fuentes de alimentación para soldadura MIG/MAG, consulte Fuentes de alimentación para soldadura por arco.

Como electrodo consumible, se puede utilizar un alambre de electrodo de sección sólida y una sección tubular. Un alambre tubular se llena por dentro con un polvo de aleación, escoria y sustancias formadoras de gas. Tal alambre se llama alambre con núcleo fundente, y el proceso de soldadura en el que se utiliza es la soldadura con alambre con núcleo fundente.

Existe una selección bastante amplia de alambres de electrodos de soldadura para soldar en gases de protección, que difieren en composición química y diámetro. La elección de la composición química del alambre del electrodo depende del material del producto y, en cierta medida, del tipo de gas de protección utilizado. La composición química del alambre del electrodo debe estar cerca de la composición química del metal base. El diámetro del alambre del electrodo depende del espesor del metal base, el tipo de soldadura y la posición de la soldadura.

El propósito principal del gas de protección es evitar el contacto directo del aire ambiente con el metal del baño de soldadura, el electrodo y el arco. El gas de protección afecta la estabilidad del arco, la forma de la soldadura, la profundidad de penetración y las características de resistencia del metal de soldadura. Para obtener más información sobre los gases de protección, así como sobre los alambres de soldadura, consulte el artículo Introducción a la soldadura por arco con protección de gas (TIG, MIG/MAG).

válvula de gas

La válvula de gas se utiliza para conservar el gas de protección. Es aconsejable instalar la válvula lo más cerca posible de la antorcha de soldadura. En la actualidad, los más difundidos electroválvulas de gas. En los dispositivos semiautomáticos, se utilizan válvulas de gas integradas en el mango del soporte. La válvula de gas se debe abrir de tal manera que se asegure un suministro de gas de protección previo o simultáneo con el encendido del arco, así como su suministro después de que se rompa el arco, hasta que el cráter de soldadura se solidifique por completo. Es deseable poder abrir también el suministro de gas sin comenzar a soldar, lo cual es necesario al configurar la instalación de soldadura.

Los mezcladores de gases están diseñados para producir mezclas de gases cuando no es posible utilizar una mezcla preparada previamente de la composición deseada.