Soldadura a tope fija arrancable

Ventajas y desventajas

La junta en T es la más común, una de las más fuertes. Esta conexión permite obtener productos y estructuras de forma compleja. La disposición de las piezas con la letra "T" proporciona rigidez adicional a la estructura. El trabajo realizado cualitativamente garantiza practicidad y seguridad.

La desventaja de tal conexión puede ser defectos:

• los cráteres son un hueco en la soldadura que se produce cuando se rompe el arco;

• los poros son consecuencia de la acumulación de gases en la costura, la razón de tal defecto radica en la preparación del metal de mala calidad;
• la falta de penetración es una falta de fusión local del metal base con el electrodo, la razón: alta velocidad de soldadura, así como quemaduras, grietas, etc.

Dichos defectos dependen de la calidad del trabajo realizado.

La baja cualificación del trabajador provocará directamente los defectos, pero también son importantes los equipos y consumibles (máquinas de soldar, alambre, electrodos, gas de protección). El proceso en sí es peligroso, debe seguir todas las reglas de seguridad sin excepción.

Tecnología de soldadura

Después de la ignición del arco, el proceso de fusión de metales comienza inmediatamente: electrodo y principal

Dependiendo de la longitud del arco, se determina la productividad y la calidad de la costura, por lo que es muy importante elegir la longitud correcta del arco. Es necesario alimentar los electrodos en el arco a la velocidad de fusión del electrodo.

Cuanta más experiencia tiene un especialista, mejor se las arregla para mantener la longitud del arco.

Un arco entre 0,5 y 1,1 diámetros de electrodo es normal. Para calcular con mayor precisión la longitud exacta del arco, debe averiguar qué marca y tipo de electrodos se utilizan. También de considerable importancia es la posición y la importancia del lugar de soldadura. Si el arco es más largo que el tamaño normal, la estabilidad de la combustión disminuye, las pérdidas debido al desperdicio aumentan, la profundidad de penetración se vuelve desigual y la costura es desigual.

Para hacer una costura de alta calidad, debe prestar atención al ángulo de inclinación del electrodo. Para la posición inferior, el ángulo del electrodo suele ser de 10 a 30 grados hacia atrás.

A menudo, el arco se dirige en la dirección en la que se dirigen los electrodos. La pendiente correcta, además de una costura confiable, también proporciona una menor velocidad de enfriamiento de la sustancia.

Para obtener un rodillo de metal del tamaño requerido, es necesario realizar acciones oscilatorias del electrodo en una dirección perpendicular. Utilizando movimientos oscilatorios, las costuras con un tamaño de cordón de 1,5 a 4 diámetros de electrodo.Estos puntos son los más utilizados.

La obtención de una raíz hervida de manera confiable se logra moviendo triángulos. Este movimiento se realiza con soldaduras de filete con patas de soldadura de más de 6 milímetros y cantos a tope con bisel.

Las costuras se pueden dividir de acuerdo con la forma en que se rellenan en multicapa, una sola capa, varias pasadas y una sola pasada.

Una costura de varias capas es tal si el número de capas corresponde al número de pasadas de arco. Tales costuras se usan a menudo en áreas y juntas problemáticas.

Las soldaduras de pasadas múltiples se utilizan en juntas en T y en esquinas.

Para aumentar el índice de resistencia, la costura se usa en secciones, cascadas o bloques. Todas estas costuras se realizan utilizando la tecnología de soldadura de paso inverso.

Recargue horizontal

La soldadura de tubos a tope horizontales fijos se considera una tecnología bastante compleja. Solo un soldador profesional con ciertas habilidades y experiencia puede realizar dicho trabajo. Lo más difícil es el ajuste constante del electrodo para cambiar el ángulo de inclinación.

La soldadura se realiza en tres posiciones consecutivas:

• Techo.
• Vertical.
• Más bajo.

Cada costura se realiza con un valor de corriente individual. La posición del techo permite soldar en alto nivel de potencia. Todas las etapas implican soldadura continua, al principio es mejor usar el método de "ángulo hacia atrás" y para completar el trabajo, "ángulo hacia adelante".

Tecnología de soldadura

La soldadura de juntas rotativas de tuberías se puede realizar a la izquierda o a la derecha.

La soldadura de tuberías en una posición fija tiene una tecnología más compleja. Esto depende en gran medida de cómo se ubiquen los tubos soldados en el espacio y de su diámetro.

Ubicaciones conjuntas existentes:

1. en el plano vertical. El eje de la tubería es horizontal.
2. en el plano horizontal. El eje de la tubería es vertical.
3. Situado en un ángulo.

Si las tuberías tienen un tamaño de pared de más de tres milímetros, se sueldan aplicando capas. La altura de cada uno de ellos no debe ser superior a cuatro milímetros. Si las tuberías fijas se sueldan mediante soldadura por arco, entonces el ancho del cordón se hace igual a la suma de 2-3 diámetros del electrodo utilizado.

El más racional es el uso de soldadura por el método de paso inverso. En este caso, la longitud de la sección debe estar en el rango de 150-300 milímetros. La soldadura se realiza mediante un arco corto, cuyo valor es igual a la mitad del diámetro del electrodo utilizado.

La superposición de las costuras, llamada bloqueo, depende del tamaño de la sección transversal de las tuberías y, por lo general, es de 20 a 40 milímetros. La posición del electrodo juega un papel importante en la soldadura de tuberías. El método de "ángulo posterior" se usa al comienzo de la soldadura, y el método de "ángulo hacia adelante" lo finaliza.

La soldadura más utilizada en tres capas. Primero, se hace la costura radical, luego se rellenan los bordes y luego se realiza la costura frontal.

La soldadura comienza desde la posición del techo, ubicada en la parte inferior de las tuberías, y luego se mueve hacia la vertical y hacia abajo.

La primera capa se realiza haciendo movimientos alternativos con el electrodo, mientras se mantiene el arco sobre el baño, donde fluirá el metal fundido. La fuerza actual se elige en el orden de 140-170 amperios. Es necesario asegurarse de que no caigan grandes salpicaduras sobre el metal a soldar.

Para evitar quemaduras en el metal, la soldadura debe realizarse con un arco corto, sin sacarlo del baño más de un par de milímetros.La siguiente capa debe aplicarse de tal manera que se superponga a la anterior. El electrodo debe moverse de un borde al otro, realizando oscilaciones transversales según el principio de la “media luna”.

Errores en la soldadura de tuberías

Dado que en la práctica, la soldadura de orificios pasantes de tuberías es un trabajo difícil, los soldadores novatos a menudo rechazan las piezas. Es imposible deshacerse de él sin práctica y desarrollo de la experiencia personal.

El análisis de la teoría del negocio de la soldadura y los estándares para la soldadura mediante autorización pueden acelerar el aprendizaje.

A continuación, se presentarán errores en el procesamiento translúcido de tuberías y formas de prevenirlos.

Y es la acumulación de experiencia lo que evitará que se produzca una falta de penetración en el futuro.

La experiencia y la intuición son importantes en la soldadura translúcida, sin embargo, estudiar la documentación técnica para la tarea facilitará mucho el trabajo.

Un par de consejos más para evitar errores comunes:

1. A pesar de la complejidad, la soldadura se lleva a cabo con una longitud corta del arco soldado. Incluso si desea facilitar la tarea, no puede cambiar la longitud del arco. La soldadura ya en un valor promedio degradará la calidad de la conexión.
2. Durante el proceso de soldadura, la barra no se desprende. La separación de la varilla de aporte se realiza solo si es necesario renovarla.
3. De parte a parte, debe seguir la configuración actual.
4. No ignore la etapa preparatoria. Recortar y biselar adecuadamente facilita el trabajo.
5. El trabajo se lleva a cabo solo con varillas de relleno secas.
6. No es necesario realizar el proceso de soldadura a la luz durante el mal tiempo.
7. La calidad de los equipos y elementos adicionales también tiene un peso en la fiabilidad del resultado.

Tecnología de trabajo con juntas fijas

En la mayoría de los casos, se utiliza una tecnología de sutura de tres capas (sutura radical, de relleno de bordes y frontal). En este caso, todas las soldaduras adyacentes deben superponerse al menos 15-20 mm. Para tuberías con un diámetro de 9 mm, se utiliza el establecimiento de 3 capas (cada 3 mm), mientras que es necesario seleccionar el modo de funcionamiento con un arco de longitud mínima (hasta 25 mm).

La soldadura de juntas fijas de tuberías se puede realizar utilizando varias tecnologías, la posición espacial de las piezas de trabajo juega un papel importante.

Disposición de tubería vertical

Proceso tecnológico:

• La soldadura de raíz se suelda en dos pasadas, y al colocar el segundo cordón, es necesario fundir la primera capa, esto garantizará la calidad de la soldadura de raíz. El modo de operación (el valor de la corriente de soldadura y la velocidad de trabajo) se determina según el grosor de la pared de la tubería y el tamaño del espacio entre los elementos conectados.
• El llenado de bordes se puede realizar a una velocidad suficientemente alta, utilizando la posición del electrodo en ángulo hacia atrás o en ángulo recto.
• Los bloqueos de capas adyacentes deben realizarse con un desplazamiento mínimo de 5-10 mm.
• La capa frontal se suelda con cordones estrechos, el plano de la superficie resultante dependerá en gran medida de la velocidad de soldadura.

Soldadura de tubos horizontales

Dichas uniones deben soldarse por sí solas solo si ya existe una experiencia significativa en la realización de otros tipos de trabajos de soldadura, por ejemplo, ya se ha realizado la soldadura de uniones de tuberías giratorias.

Como ya se mencionó, la principal dificultad radica en la necesidad de realizar soldaduras en tres posiciones: inferior, vertical, techo.

Esto requiere un ajuste constante de la fuerza de la corriente de soldadura, el ángulo de inclinación del electrodo y cambios en la velocidad de trabajo:

• En cada etapa, el proceso debe realizarse de manera continua.
• Para cada uno de ellos, es necesario elegir una cierta fuerza de la corriente de soldadura. Al realizar una costura de techo, debe aumentarse (en un 10-20%).

Tubos en un ángulo de 45 grados.

En este caso, la soldadura se encuentra en un cierto ángulo con respecto al horizonte. En este sentido, el ejecutante debe tener habilidades universales que permitan soldar en posición horizontal y vertical. La costura de soldadura solo se puede formar realizando muchas manipulaciones con el electrodo (cambiando la dirección de soldadura, cambiando el ángulo de inclinación).

Vale la pena detenerse en esta tecnología en pocas palabras, porque la soldadura de juntas de tuberías debe dominarse a la perfección antes de realizar trabajos con juntas fijas.

La elección de la tecnología en este caso depende únicamente del diámetro de los tubos a soldar:

• Al conectar tuberías de gas (hasta 200 mm de diámetro), la soldadura se realiza en varias capas sin parar. Para hacer esto, la tubería se gira gradualmente a medida que se llena la soldadura. La soldadura de juntas rotativas de tuberías de gas metálicas tiene sus propias características. Por lo tanto, la segunda y la tercera capa de la costura deben aplicarse en la dirección opuesta a la primera capa, el bloqueo (superposición de la capa anterior) no debe ser inferior a 10-15 mm.
• Al soldar otros tubos de pequeño y mediano diámetro, su circunferencia se divide en cuatro sectores y se realiza su soldadura por fases. Después de que el metal se deposita en los dos primeros sectores, la tubería se gira media vuelta, después de lo cual continúa el trabajo.
• Cuando se sueldan tuberías de un diámetro significativo (más de 50 cm), la circunferencia de la tubería se divide en una mayor cantidad de sectores (150-300 mm cada uno).El relleno de la costura también se realiza segmento por segmento, solo el frente (3ra capa) está soldado sólido.

Especialmente cuando se trata de tuberías con mayores requisitos de estanqueidad de las uniones soldadas.

preparación para el trabajo

La tecnología de preparación para el inicio del trabajo de soldadura incluye los siguientes pasos: inicialmente es necesario preparar el metal, es decir, marcar, ensamblar y cortar tuberías en él. Para hacer esto, es necesario instalar las partes de las tuberías en su posición original y limpiar cada junta de óxido, masilla, suciedad, una capa de pintura y otras capas. Luego, debe marcar con un cuadrado, una cinta métrica y un trazador para transferir las dimensiones de la estructura al metal del dibujo. Para este propósito, puede usar una plantilla de metal. Vale la pena recordar que partes de las tuberías se acortan ligeramente durante la soldadura, por lo tanto, durante el trabajo, debe dejar un margen, basado en un error de 1 milímetro por junta transversal y 0.1-0.2 por 1 milímetro de la costura longitudinal.

Debido al hecho de que la mayoría de las tuberías tienen una sección transversal redonda, el corte térmico se usa con mayor frecuencia en la preparación de piezas de tubería.

Aproximadamente el 30% del tiempo total del proceso es el montaje de piezas para soldar. Durante el montaje, es necesario tener en cuenta el fabricante del producto, el diámetro de la tubería, la serie del producto y otros factores. Para el montaje se utilizan puntos de soldadura. Son costuras ligeras con una sección transversal de hasta 1/3 de una costura completa. El tamaño de la tachuela depende del diámetro de la tubería y del espesor de la pared y varía de 20 a 120 milímetros. Los puntos de soldadura se utilizan para reducir la probabilidad de desplazamiento de secciones de la estructura, lo que puede causar grietas durante el enfriamiento.Cuando se suelda con tuberías de electricidad o gas de gran diámetro y espesor, o se suelda en un lugar inconveniente durante el montaje, se utiliza equipo mecánico.

Si necesita encender el arco, debe hacer un cortocircuito de la tubería con el extremo del electrodo y arrancar el electrodo de la superficie de la estructura. La distancia es aproximadamente igual al diámetro del electrodo revestido. Esto es necesario para calentar el metal a cierta temperatura en el lugar del cátodo. Cuando se calienta, se liberan electrones primarios.

Para el encendido del arco se utiliza la tecnología de deslizamiento o back-to-back.

Durante el encendido consecutivo, el metal se calienta en el cortocircuito. Cuando el arco se enciende utilizando la tecnología de deslizamiento, el metal se calienta a la vez en varios lugares de la superficie de soldadura del producto. El primer método se usa con más frecuencia, el segundo, por regla general, se usa para soldar tuberías pequeñas con una ubicación difícil.

Tipos de tuberías y soldadura.

La soldadura de tuberías se realiza teniendo en cuenta su tipo:

• tronco;
• agua;
• tecnológico e industrial;
• alcantarillado;
• estructuras de suministro de gas.

Se distinguen los siguientes tipos de soldadura:

• mecánico (debido a la fricción);
• térmica (fusión mediante método de plasma, gas o electro-haz);
• termomecánico (arco controlado magnéticamente obtenido con el método de contacto a tope).

El uso de cierto tipo de conexión también depende del material de las tuberías:

Material	tipo de soldadura
Cobre	Arco eléctrico, gas o contacto. Más eficaz es el primer método de conexión que utiliza un electrodo no consumible de tungsteno y un cable de relleno.Se recomienda argón o nitrógeno como gas de protección
Acero	Se utilizan dispositivos semiautomáticos, así como soldadura eléctrica y a gas.
Tubos galvanizados	Puede usar cualquier tipo de conexión, pero un fundente que proteja el producto de la decoloración del revestimiento se considera un componente obligatorio.
Estructuras de perfiles	La soldadura se realiza por método de gas o arco. La experiencia del soldador es importante aquí.

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Método de trabajo con una junta horizontal.

El método de acción con juntas fijas de la tubería en posición horizontal es diferente en el sentido de que no es necesario cortar los bordes por completo. Estas actuaciones se deben realizar mediante soldadura por arco medio. Solo se puede guardar un corte menor de 10 grados. Tales acciones proporcionan una mejora en el proceso de unión de piezas metálicas y mantienen su calidad al mismo nivel. Es mejor cocinar las juntas horizontales de la tubería en capas estrechas y separadas. La raíz de la costura se hierve con el primer rodillo, utilizando electrodos de 4 mm de diámetro. El límite de fuerza de acuerdo con la ley de Ohm debe establecerse en el rango de 160 a 190 A. El electrodo recibe un movimiento característico de vaivén, mientras que un rodillo en forma de hilo de 1-1,5 mm de altura debe aparecer dentro de la junta. El revestimiento de la capa No. 1 está sujeto a una limpieza a fondo.La capa intermedia No. 2 está hecha de tal manera que cierra la capa anterior cuando el electrodo se mueve de manera recíproca y cuando se balancea casi imperceptiblemente entre los bordes de los bordes superior e inferior.

Tabla de la relación de corrientes de soldadura en función de varios indicadores.

La dirección de la segunda capa no difiere de la primera. Antes de realizar la tercera capa, la corriente debe aumentarse a 250-300 A. Para que el proceso de conexión de elementos metálicos sea más productivo, debe usar electrodos con un diámetro de 5 milímetros. La dirección de cocción de la tercera capa es opuesta a las direcciones de las dos capas anteriores. Se recomienda que el tercer rodillo se realice en modos más altos. La velocidad debe elegirse de modo que el rodillo sea convexo. Es necesario cocinar en un "ángulo hacia atrás" o en un ángulo recto. El tercer rollo debe llenar dos tercios del ancho del rollo #2. La ejecución del cuarto rodillo debe llevarse a cabo en los modos utilizados al realizar el tercero. El ángulo de inclinación del electrodo es de 80 a 90 grados desde la superficie de la tubería, que se encuentra verticalmente. La dirección del cuarto rodillo sigue siendo la misma.

La tecnología para realizar soldadura eléctrica con juntas horizontales en presencia de más de 3 capas tiene su propia peculiaridad: la tercera capa con todas las siguientes se realiza en direcciones, cada una de las cuales es opuesta a la anterior. Las tuberías que alcanzan un diámetro de 200 mm suelen estar sujetas a soldadura de costura continua. El método paso a paso inverso es típico para el proceso de soldadura de juntas de tuberías con un diámetro de más de 200 mm. Se recomienda que cada sección tenga aproximadamente 150-300 mm de largo.

La seguridad

Los diversos tipos de soldadura (electricidad, gas, etc.) deben realizarse en sitios preparados con equipos especializados instalados. Incluye escudos para protección contra la influencia de un arco eléctrico y pantallas especiales. Dichos dispositivos de protección deben estar en una posición tal que las personas presentes en el trabajo, pero que no participen en el proceso, también estén protegidas de los efectos de la soldadura.

Si se suelda un tubo con una gran sección transversal y una masa de más de 20 kilogramos, entonces se debe disponer de máquinas de transporte y elevación. El ancho del acceso al sitio debe ser de al menos un metro. La temperatura en el edificio donde se sueldan las tuberías debe ser de al menos +16 grados centígrados. Además, la sala necesita ventilación y un nivel suficiente de iluminación en el sitio para trabajos de soldadura.

Los trabajadores deben estar equipados con un uniforme de protección especial. El proceso de soldadura requiere que las partes metálicas del dispositivo estén conectadas a tierra, la caja y la mesa de trabajo también deben estar conectadas a tierra. En todos los alambres y cables, el material aislante debe estar protegido contra daños térmicos y mecánicos, y no debe tener defectos.

Todos los elementos del equipo deben ser de material resistente a altas temperaturas. En caso de mal funcionamiento en el circuito eléctrico, los trabajos de reparación solo pueden ser realizados por un electricista profesional con el interruptor desconectado.

Ahora damos datos sobre cómo calcular la masa y el volumen del metal depositado.

Si tenemos en cuenta la longitud total del electrodo de 47 centímetros y el área de la sección transversal de la soldadura igual a medio centímetro, así como el volumen específico del material depositado de 7,8 gramos por centímetro, entonces el volumen de la sustancia es igual al producto del volumen específico por la sección y por la longitud.

Si la sección se denota con la letra S, la longitud con la letra L y el volumen específico Vsp, entonces el volumen total de la sustancia depositada es igual al producto de S, L y Vsp y es igual a 1880 gramos.

La masa de la sustancia soldada es igual al producto del coeficiente del metal depositado por el volumen y es igual a 1,88 kg/m3, si se utilizan electrodos del tipo VSP-1 con un coeficiente de 10 durante la operación.

Diversas técnicas de soldadura por arco.

La soldadura de tuberías se puede realizar de varias formas tecnológicas:

Soldadura con un giro de la junta.

Primero se hacen tres viradas a las 4, 8 y 12 horas. Luego se realizan dos costuras principales desde aproximadamente la 1 hasta las 5 en punto y desde las 11 hasta las 7 en punto. Después de eso, la tubería se gira 90 grados y se aplican las costuras finales, que sellan completamente la conexión de las dos costuras.

Para evitar quemaduras, se recomienda utilizar para la primera capa un electrodo de 4 mm de las marcas SM-11, VCC-1 o UONI-11/45 (55), y configurar la corriente a 130 A (± 10 A) para crear un arco eléctrico. Para realizar la segunda y tercera capa, es necesario tomar electrodos de 5-6 mm y la intensidad de la corriente debe aumentarse a 200-250 A.

Soldadura sin rotación conjunta

Esta tecnología se utiliza cuando se trabaja con tuberías estacionarias que no se pueden mover. La primera capa se realiza de abajo hacia arriba, y la segunda y la tercera se pueden realizar tanto de arriba hacia abajo como de abajo hacia arriba.

La soldadura de lugares de difícil acceso, por ejemplo, una parte de una tubería presionada contra una plataforma de concreto o una pared de ladrillos, debe realizarse a través de un amarre, un orificio tecnológico en la parte superior de la tubería. Cuando se completa el trabajo de soldadura, el orificio tecnológico también se suelda.

Soldadura de tuberías en condiciones invernales.

A temperaturas negativas, la zona de soldadura se enfría rápidamente y, por el contrario, la eliminación de gases calientes del metal fundido es difícil. Debido a esto, el acero de la tubería se vuelve quebradizo, lo que aumenta considerablemente el riesgo de destrucción térmica del acero, la aparición de grietas calientes que se extienden desde la soldadura y el endurecimiento de las estructuras.

Para evitar estos defectos, es necesario, en primer lugar, conectar los elementos de la tubería entre sí lo más estrechamente posible, en segundo lugar, es necesario calentar la superficie del metal a un tono rojo claro y, finalmente, en tercer lugar, la fuerza actual debe incrementarse en un 10-20%. Esto hará posible lograr una soldadura viscosa y dúctil, que sella de manera confiable el espacio entre las tuberías incluso en heladas severas.

Soldadura vertical de juntas fijas

La soldadura vertical en extremos de tubería no giratorios se realiza de manera similar a la soldadura horizontal con una diferencia: un cambio constante en la inclinación del electrodo con respecto al perímetro de la soldadura.

El proceso de soldadura consta de los siguientes pasos:

• Se crea una junta, obtenida durante la soldadura de la tubería, que se refiere al cordón de raíz.
• Se forman tres rodillos, que deben rellenar el corte.
• Se crea un bloqueo que conecta el principio y el final del rodillo.
• Una costura decorativa está en progreso.

El primer paso se considera el más importante, ya que es en este momento cuando se crea la unión que forma la base de la costura.El rango de corriente de soldadura está determinado por el grosor del metal y el espacio entre las partes de acoplamiento. En la primera etapa, se crean dos rodillos principales.

Para crear una junta en la tubería, se captura la base de cada borde unido, al mismo tiempo se forma la segunda capa de raíz y se corrige la primera capa.

La formación de un cordón inverso con electrodos de 3 mm de diámetro se realiza solo en los casos en que la unión soldada debe ser de alta calidad.

Para realizar el trabajo, seleccione el rango de corriente promedio o mínimo, teniendo en cuenta lo siguiente:

• El espesor de la pieza de metal.
• La distancia entre los bordes de los productos.
• Grosor romo.

La pendiente del electrodo está determinada por la dirección de la soldadura y depende de la penetración de la primera capa de la soldadura.

La longitud del arco también depende del grado de penetración:

• Se usa un arco corto cuando el cordón de raíz no se penetra lo suficiente.
• Arco medio - con buena penetración.

Los indicadores de velocidad de soldadura dependen en gran medida del volumen del baño de soldadura. Un rodillo de gran altura en las juntas de las piezas metálicas hace que no se congele durante mucho tiempo. Esto puede conducir a la formación de varios defectos. Al elegir la velocidad de soldadura, debe recordarse que solo una aleación de borde de alta calidad garantiza el estado normal del cordón.

Se recomienda que el procesamiento de metal de cierto espesor, así como el muestreo y la soldadura, se realice con electrodos con un diámetro de 4 mm. En este caso, la pendiente del electrodo debe ser diferente del ángulo de inclinación cuando se trabaja con el rodillo de raíz. Aquí debe aplicar un método llamado "ángulo trasero". La velocidad en este caso debe ser tal que el rodillo permanezca normal.

Es interesante: Cómo trabajar con soldadura eléctrica - entender en detalle

Tipos de tuberías y soldadura.

Hay una gran cantidad de tuberías que se utilizan para mover diversos materiales y fluidos de trabajo. En función de su finalidad, existe la siguiente clasificación:

• tecnológico;
• tronco;
• industrial;
• tuberías de suministro de gas;
• agua;
• alcantarillado.

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En la fabricación de la tubería, se utilizan varios materiales: cerámica, plástico, hormigón y varios tipos de metales.

Los soldadores modernos para unir tuberías utilizan tres métodos principales:

1. La mecánica se lleva a cabo debido a explosiones como resultado de la fricción.
2. Térmica, que se realiza por fusión, por ejemplo, soldadura a gas, plasma o haz eléctrico.
3. La termomecánica se produce mediante un arco controlado magnéticamente por medio de un método de contacto a tope.

Hay muchos tipos de soldadura, que se dividen en muchas clasificaciones. Antes de soldar tuberías, debe averiguar de qué manera es mejor hacerlo. Teóricamente, cada tipo es adecuado para soldar tuberías de pequeño y gran diámetro. Se puede realizar por fusión y presión. Los métodos de fusión incluyen arco eléctrico y soldadura con gas, y los métodos de presión incluyen presión de gas, frío, ultrasonidos y contacto. Las formas más comunes de conectar las comunicaciones son el arco manual y el mecanizado.

Arreglo horizontal

La soldadura de juntas de tuberías horizontales no es una operación fácil, por lo que se recomienda que sea realizada por artesanos experimentados. De particular dificultad es la necesidad de un ajuste constante del ángulo de inclinación del electrodo.

La soldadura de tuberías en posición horizontal se realiza en la siguiente secuencia:

1. Techo. Ubicado debajo.
2. Vertical. Posicionado verticalmente.
3. Más bajo. Situado en la parte superior.

Cada una de las etapas se realiza de forma continua. Debe comenzar desde la parte del techo, alejándose del eje vertical hacia la derecha por una distancia corta, y luego moverse hacia arriba en el sentido de las agujas del reloj.

Al realizar una costura de techo, la fuerza actual aumenta.

Los electrodos para soldadura horizontal utilizan un diámetro de cuatro milímetros. Los electrodos se mueven de forma recíproca, lo que le permite crear un rodillo de hilo con una altura de no más de un milímetro y medio. Después de crear el primer rodillo, es necesario limpiar su superficie.

El segundo rodillo cierra el fondo. Al soldar el último rodillo, la intensidad de la corriente aumenta de 160 a 300 amperios y los electrodos se seleccionan con un diámetro de cinco milímetros.